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驱动系统在德国铝厂压力控制应用

信息来源:chuandong.biz  时间:2009-08-04  浏览次数:75

  在Hannover的Alcoa铝厂,三个大型铝挤压机都采用了来自艾默生CT公司的变速驱动系统,这不仅极大地延长了可用的生产时间,提高了10%的生产能力,减少了维修成本,而且还减少了多达40%的能耗—其每年能够节省的电量高达数千千瓦时!
  其中两条最大的挤压生产线采用的都是间接挤压工艺,它们接收直径约265至412毫米、长度400至1350毫米的铝合金条,预热温度300到550°C。这些铝合金条之后分别通过56MN和33MN的高压进行挤压。两个挤压机均由液压驱动,而油压则由艾默生CT公司交流驱动系统控制的油泵提供。
  这个大型冲压生产线在1998年进行了改造,此次技术改造是一大型项目,需要安装12台132 kW的Unidrive驱动系统(用于12台水泵),以提供所需的最大315 Bar的压力。在今年1月份,33MN的生产线也采用变速驱动系统进行了相似的技术升级,此次升级选用的驱动系统为6台160 kW的Unidrive SPM模块化驱动器,可提供250 Bar的油压。
  由于工厂需要一年365天、每天24小时全天候运行,因此最近的这次安装是在生产线完全运行的情况下进行的。
  “在任何情况下,带来的节能量都是巨大的,”Alcoa工厂的技术运营和采购部门负责人Herr Stefan Heine解释道。
  “液压工厂原先采用旁通阀输送油,以提供所需挤压力并确保油泵保持有效的全速运行。而现在艾默生CT公司的变速驱动器将Profibus和液压控制器结合使用,可以在运行的任一阶段提供所需的功率。这样不仅可以节省大约40%的能耗,而且还能提供更好的控制和挤压质量。但这还只是该系统的部分优势。由于工厂(阀门、水泵、管道和密封件)受压更小,因此设备更不容易出现故障,而且由于减少了停工期,我相信我们的生产能力增长了大约10%。油也能使用更长的时间—这方面的节省是非常可观的,因为我们的机器需要使用15000升的油,并且在每一次挤压过程中系统里面流过的油量就多达6000升(这一部分油经过清洁后被送回系统)。”
  

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