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一汽-大众第200万台传动器下线

信息来源:chuandong.biz  时间:2011-04-11  浏览次数:192

  4月8日上午,一汽-大众在发动机传动器厂传动器车间隆重举行一汽-大众累计生产传动器200万台庆典活动。一汽-大众董事、总经理安铁成,副总经理Mr.?Mueller、张树森、Mr.?Mazen及员工代表共200多人参加了庆典仪式。
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  一汽-大众董事、总经理安铁成致辞
  嘉宾合影
  一汽-大众发动机传动器厂传动器车间于1991年破土兴建,1996年4月全面建成投产,累计投资16.3亿元人民币。作为一汽-大众的重要组成部分,如今的传动器车间已经发展成为一个拥有一大批高素质科研技术人员、高级管理人才,涵盖壳体、齿轮、热处理、轴和同步器、装配5个工段和1个精测室,设备总数达450余台的大型生产车间,产能超过20万台。
  庆典仪式上,随着一汽-大众公司领导共同拉动启动杆,一台MQ250传动器在耀眼的灯光中从台上缓缓升起,一汽-大众第200万台传动器正式闪亮下线。它充分证明了一汽-大众发动机传动器厂的实力与能力,是一汽-大众传动器生产又一个重要的里程碑。
  一汽-大众董事、总经理安铁成在致辞中表示,传动器车间全体员工创新工作,团结协作,确保了产能的不断攀升,在不到5年的时间里生产出第二个100万台传动器,实现了产量的大步跨越。200万台不仅仅是一个数量的积累,它记录了传动器产品不断更新,产量连年增长,质量不断改进的历程,同时也是一汽-大众在传动器生产规模、制造技术、管理水平、体系能力等综合能力方面的体现,为一汽-大众可持续发展奠定了坚实的基础,做出了重要贡献。
  作为动力总成的重要组成部分,目前一汽-大众传动器车间内拥有世界最先进的高精度三坐标测量仪与专业齿轮测量中心等设备。尖端的PTR电子束焊接机能够实现焊接的高能量密集度;壳体双主轴加工中心的高速加工技术可以保持最高的生产效率;齿轮类零件所运用的硬齿面磨齿、绗齿加工、筒拉和螺旋拉、特殊无屑加工工艺保证了零件的高成型精度;先进的机器人、防漏错、在线检测、功能验证技术和信息管理系统则使装配线更加省时高效。
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